磨削烧伤产生的原因
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经营模式: 贸易
企业性质: 有限责任公司
企业法人: 康增桥
成立时间: 2003
发布日期: 2022-6-24
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详细说明

磨削过程中,砂轮的速度一般在30~50 m/s,磨除率为1~50 mm3/s。磨粒与被磨工件的接触时间很短,约为10-4~10-6 s,在短时间内,产生大量的磨削热。如果切削参数合理、磨削液冷却充分,工件磨削区温度一般会在130 ℃以下;如果切削参数不合理、磨削液冷却不充分,在短时间内,产生大量的磨削热,工件磨削区将产生400~1 000 ℃的高温,剧热的磨屑在空气中发生氧化作用,产生火花,从微观来讲烧伤过程是这样形成的。

磨削时磨削条件决定的热流密度不超过磨削液的临界热流密度,磨削弧区工件表面可维持正常低温,一般在130 ℃以下,且有一定的温度波动,约有70 ℃;但只要磨削热流密度超过临界值,则由于弧区磨削液出现成膜沸腾引起二相流换热曲线上热平衡点的跃迁,工件表面即由正常的低温跃升到平衡点的温度,此时的温度约为310 ℃,温度虽高但不足以导致烧伤,只是烧伤的前兆;之后由初期出现在弧区高端的高温,逐渐向低端扩展,与此同时成膜区内工件表面的温度也是一个由低至高逐步增长的过程,一直到成膜区扩展到足够大,成膜区温度也达到或超过工件材料的烧伤温度时,这就出现了磨削烧伤。

成膜区的最高温度可达到950 ℃,所以,磨削烧伤通常定义为:在高的磨削温度的作用下,磨削热使工件表层的金相结构产生变化,表面层的硬度改变,会影响零件的使用性能,同时工件表面呈现氧化膜的颜色,这种现象称为磨削烧伤。


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